Auditoría técnica de Punta Catalina

I.Construcción, Instalación y/o Montaje Sargent & Lundy ha revisado la central eléctrica Punta Catalina centrándose en la construcción real del Consorcio, la instalación de equipos, las pruebas y los aspectos de la ejecución del proyecto que pueden afectar la calidad y la confiabilidad de la instalación. Se revisó el montaje y puesta en marcha de estos sistemas por parte de nuestros expertos en la materia quienes realizaron una revisión exhaustiva de documentos de construcción, como los informes de inspección de control de calidad QA/QC del Consorcio, libros de datos, informes del ingeniero del propietario, informes de progreso mensuales del Consorcio y la documentación de los sistemas principales transferida a la CDEEE (operador) al final de la construcción. Con base en nuestra revisión de la las informaciones levantadas en la investigación llegó a las siguientes conclusiones: Es la opinión de Sargent & Lundy, que la aceptación final de la planta debe otorgarse solo después de que 1) se hayan cumplido todos los requisitos contractuales definidos en el contrato EPC, y 2) todos los elementos de la lista de verificación abierta se hayan cerrado a satisfacción de CDEEE. Con referencia a la lista de observaciones que requieren atención Sargent & Lundy cree que los siguientes elementos son los más importantes: • Corrosión de la cámara de filtros AQCS de la Unidad 1 -- actualmente impide la carga de capacidad completa sin exceder los límites de emisiones ambientales. * Mal funcionamiento y limitaciones de diseño de los hidratadores de la Unidad 1 y la Unidad 2: los límites de diseño para los hidratadores de la Unidad 1 y la Unidad 2 que parecen ser demasiado pequeños. Esto podría limitar la flexibilidad de la planta para operar con el nivel de diseño de azufre en el carbón. • Desgaste de la correa transportadora de carbón. El desgaste excesivo de los bordes de la correa transportadora de tubo y las fallas de los cojinetes de la rueda guía del transportador afectarán la confiabilidad del equipo y agregarán costos de mantenimiento excesivos. • Averías en el recuperador de carbón: averías frecuentes en este sistema debido a problemas en el sensor del tensionador; está afectando la confiabilidad de la planta y aumentando los altos costos de mantenimiento. • Finalización del elevador del edificio de calderas de la Unidad 1. Este es un problema de seguridad que debe corregirse. • Sistema de remineralización. Este sistema aún no ha operado automáticamente como se requiere. • Sistema de limpieza del condensado. La instrumentación necesaria no funciona correctamente. Esto podría conducir a una mala calidad del agua desmineralizada y a problemas resultantes con la confiabilidad de la caldera. • Acceso al software del sistema de descarga de carbón. No se pueden realizar los cambios necesarios en el control de la descarga de carbón porque el Consorcio no ha proporcionado acceso al software del PLC. Esto podría llevar a una degradación continua del equipo el cual es clave para la confiabilidad del manejo y la recuperación de carbón. Si bien no fue un enfoque importante de esta revisión técnica, el desempeño del cronograma del Consorcio para Punta Catalina fue deficiente, con un retraso acumulado en la aceptación provisional de la planta de aproximadamente 18 meses. La falta de una planificación eficaz de un proyecto de esta complejidad puede dar lugar a una calidad inaceptable, además de rehacer trabajos ya elaborados innecesariamente que lleva a sobrecostos. Es probable que la incapacidad del Consorcio para cumplir con el cronograma de ingeniería, adquisiciones y construcción haya afectado negativamente la calidad de la planta. S&L entiende que hubo muchos retrasos significativos en el cronograma que pueden o no haber sido responsabilidad exclusiva del contratista EPC. Sin embargo, reconocemos que las presiones del cronograma pueden afectar la calidad del equipo montado si estas presiones conducen a inspecciones de control de calidad apresuradas, reducidas o no hechas. El Consorcio demostró poco respeto y atención a los requisitos de preservación de equipos sensibles detallada por los proveedores durante el almacenamiento prolongado en un ambiente marino. Esto fue especialmente evidente con equipos clave como turbinas de vapor y auxiliares. En general, hubo muchos casos de mala conservación del almacenamiento de equipos críticos de generadores de turbinas de vapor que resultaron en daños a los componentes, reparaciones, y demoras en construcción y en la puesta en marcha. Estos componentes deberían haberse almacenado en interiores con las medidas de control de calidad del aire adecuadas y en estricta conformidad con los requisitos de los fabricantes/proveedores de equipos. Nuestra revisión de los archivos de datos encontró que el Consorcio EPC tuvo una tasa inusualmente alta de fallas en la inspección de soldadura durante el montaje de las calderas de las Unidades 1 y 2. Como referencia, una tasa de fallas general del 5% (0% para tuberías de paredes gruesas y colectores) para soldaduras de tuberías de vapor y calderas se considera una tasa aceptable de soldadura como objetivo para proyectos de construcción de las calderas. Los informes de las unidades 1 y 2 de Punta Catalina indican que las tasas de falla de soldadura de la caldera oscilaron entre el 20 % y el 35 %, con algunos sistemas de hasta el 58 %, lo que supera los estándares de la industria y definitivamente requeriría pruebas adicionales para evitar fallas prematuras. En octubre de 2018 se registró la última tabulación que pudimos encontrar, y esto indicó que la tasa de rechazo de soldadura acumulada fue del 18,76 %. El Consorcio no protegió adecuadamente las partes internas de las tuberías durante la construcción, como es una buena práctica de la industria, y la limpieza de las partes internas de las tuberías fue inadecuada. Esto provocó largas demoras, especialmente para los lavados con aceite lubricante. En al menos un caso, los desechos internos provocaron fallas y daños en el tubo del sobrecalentador (superheater) de la Unidad 2, lo que resultó en una interrupción prolongada. AQCS es el Air Quality Control System (Sistema de Control de Calidad del Aire) que sale por las chimeneas. Durante la puesta en marcha del AQCS, el Consorcio hizo funcionar el AQCS con agua pero sin cal durante un período de aproximadamente 200 horas, lo que provocó que los gases de combustión ingresaran a los filtros de tela con una alta concentración de azufre SO2/SO3 y acido clorhídrico HCl, lo cual elevaron el punto de rocío ácido. Esto resultó en jaulas muy corroídas que ahora están fallando y sean la razón de posibles problemas de reducción de potencia para la Unidad 1. Como señaló el ingeniero del propietario (Stanley Consultants) durante la ejecución del proyecto, se identificaron muchos problemas de construcción que requerían la repetición de tareas. No obstante, a los temas anteriores, hemos encontrado que en general, el Consorcio ha construido y puesto en servicio los equipos de Punta Catalina de tal manera que se han demostrado las garantías de desempeño. Sin embargo, en nuestra revisión hemos observado que algunos de los medios, métodos y control de calidad del Consorcio diferían de las mejores prácticas de la industria y que estas variaciones pueden presentar riesgos futuros para el rendimiento, la confiabilidad y la disponibilidad y la vida útil de la planta. Las pruebas de rendimiento de la Unidad 2 fueron realizadas por McHale, bajo contrato con el Consorcio. S&L revisó los informes de las pruebas de desempeño de McHale y encontró errores de cálculo que afectaron los valores informados para la producción unitaria neta, la tasa de calor unitaria neta, la eficiencia de la caldera y el consumo de cal quemada en el sistema AQCS. Sin embargo, no creemos que estos errores hayan afectado el estado de aprobación o rechazo de las garantías de desempeño. No obstante, S&L recomienda buscar la corrección de los informes por parte de McHale, ya que estos sirven como registro de desempeño formal que se utilizará para la evaluación de la garantía y el cierre del contrato. Según nuestra revisión, identificamos problemas que pueden plantear riesgos futuros para el rendimiento, la confiabilidad y la disponibilidad de la planta.

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