El reciclaje es el gran negocio de Plastiflex

El incremento del consumo de plástico en el mundo y el largo ciclo de degradación de ese material, que puede superar los cien años, ha sido uno de los problemas medioambientales más debatidos en las últimas décadas y el país no está exento. En República Dominicana el concepto de utilización de componentes oxobiodegradables fue introducido por la empresa Plastiflex hace casi tres décadas, y hoy esa compañía cubre aproximadamente el 40% de la demanda nacional de fundas plásticas, con una oferta ecoamigable. Las bolsas son elaboradas con una gran proporción de material reciclado que se mezcla con un agente biodegradador que permite que el producto se descomponga totalmente 24 meses después de haber sido desechado, lo cual no sucede con el plástico común. Según explicó el director de planta de Plastiflex, Rafael Pimentel, el costo de producción de un artículo oxobiodegradable es 10% mayor que el de un producto de plástico convencional, lo que dificulta su inserción en mercados en los que no existe una cultura de cuidado medioambiental arraigada. El ejecutivo enfatizó que en República Dominicana es necesario incentivar el consumo de productos verdes, así como promover el hábito de clasificar la basura para que pueda ser aprovechada como insumo en la industria y así reducir el impacto negativo de los desechos no degradables en el medioambiente. “Hace ochos años la empresa trajo al país máquinas compactadoras para que los supermercados clasificaran el plástico, que nos comprometimos a recoger, y les propusimos donarles fundas para basura elaboradas con el material reciclado; el resultado fue que tuvimos que recoger las máquinas”, señaló Pimentel. VariedadPlastiflex elabora bolsas para supermercados, tiendas y ayuntamientos, y empaques laminados para productos alimenticios a partir de plástico desechado como fundas, huacales, tinacos, poncheras y tanques. Además, con el material que resulta de ese proceso se fabrican esquineros para fortalecer las cajas en las que se exporta el banano. Los artículos son ofertados en el mercado dominicano y una proporción menor se exporta a Puerto Rico. Pimentel resaltó la importancia de preferir materiales no tóxicos para los empaques de alimentos y dijo que la empresa utiliza tinta microcelulosa, libre de plomo, para la fabricación de sus productos. Participación de mercadoEl ejecutivo destacó que en el país se producen alrededor de 2,500 toneladas de plástico cada mes, suficientes para satisfacer la demanda local de ese material. Sin embargo, resaltó que el aumento de la importación de plástico luego de la entrada en vigencia del tratado de libre comercio con Estados Unidos y Centroamérica (DR-Cafta) ha estado afectando a los fabricantes nacionales. Pimentel señaló que Plastiflex suplía alrededor del 55% de la demanda local, pero a raíz del tratado de libre comercio, su participación en el mercado se redujo a un 40%, por lo que tuvo que bajar los niveles de producción y su empleomanía descendió de 300 a 140 personas. Actualmente la compañía produce entre 200 y 250 toneladas de plástico al mes, a pesar de que su capacidad instalada es de 700 toneladas de material reciclado y mil toneladas de plástico. PROCESO DE ELABORACIÓNLos desechos plásticos recolectados son sometidos a un proceso de clasificación y lavado para eliminar las impurezas. El material es limpiado con presión de agua y sustancias desinfectantes. Ese ciclo culmina con la colocación del plástico en una máquina centrífuga que calienta a una temperatura promedio de 250 grados celcius en la que se elimina cualquier resto bacteriano. Una vez esterilizado, el plástico se funde, se convierte en tiras elásticas que luego son enfriadas, endurecidas y trituradas en forma de pequeños gránulos. El material reciclado, se mezcla con polipropileno (derivado del petróleo) y con el material biodegradante que permite la descomposición de los demás componentes en un plazo máximo de 24 meses luego de que el producto es desechado. Esa combinación de materiales de producción es utilizada para la fabricación de las bolsas para uso en supermercados, tiendas y ayuntamientos, así como para la elaboración de empaques para alimentos. Después de que las láminas de plástico de las fundas y empaques están listas, productos son colorados y sometidas al proceso de impresión del logo comercial con tinta microcelulosa, libre de plomo. El director de planta de Plastiflex, Rafael Pimentel, explicó que esa técnica permite que los productos alimenticios no tengan contacto con sustancias tóxicas que provocan daños a la salud de los consumidores. además de que los emvases son fabricados con una triple capa con una lámina central que evita que los alimentos se contaminen. La ultima parte del proceso de fabricación es el corte y ensamblaje de las piezas que salen de la máquina dobladas y listas para empacar.